Gracias por descargar nuestros documentos.

En breve recibirás un correo con la información.
Si no lo recibes en los próximos minutos, revisa la bandeja de SPAM.

Estos son los artículos más recientes de nuestro blog:

Calibración segura en áreas peligrosas

     
 
   

En ambientes potencialmente explosivos es esencial contar con instrumentos que nos garanticen la seguridad en nuestra área de trabajo, pero que al mismo tiempo nos aseguren una buena exactitud en nuestras mediciones. Aquí te decimos todo lo que necesitas saber sobre equipos con protección ATEX.

 

 

¿Qué es la seguridad intrínseca?

La seguridad intrínseca (SI) o inherente a la seguridad se trata de un método de protección empleado en ambientes potencialmente explosivos. Los instrumentos con certificación de seguridad intrínseca están diseñados para que no puedan emitir niveles de energía como para provocar la ignición de materiales inflamables.

Las normas de seguridad intrínseca se aplican a todos los equipos que puedan generar alguna de las siguientes fuentes potenciales de explosión:

  • Chispas eléctricas
  • Arcos eléctricos
  • Llamas
  • Superficies con alta temperatura
  • Electricidad estática
  • Radiación electromagnética
  • Reacciones químicas
  • Impactos mecánicos
  • Fricción mecánica
  • Ignición por compresión
  • Energía acústica
  • Radiación ionizante 

Con seguridad intrínseca no existe riesgo

La mayoría de las plantas industriales constituyen una zona peligrosa. Muchos materiales esenciales para el proceso, operación y a menudo también el acabado de productos, son inflamables o explosivos. Entre más materiales de este tipo sean necesarios para el proceso de producción -por ejemplo, en la industria química, petroquímica o de alimentos - mayor es el riesgo de explosión y es necesario contar con medidas de seguridad mucho más estrictas.

Incluso la chispa más mínima o un sobrecalentamiento pueden conducir a una explosión con consecuencias fatales. Por este motivo, es indispensable contar con instrumentos de alta calidad y tecnología de control en las plantas industriales.

Calibración a prueba de explosión

La calibración en la industria es una actividad clave, no solo para garantizar la calidad de los productos sino también la seguridad en el trabajo ya que un equipo mal calibrado puede detonar en un accidente a gran escala.

Al considerar la adquisición de equipos de calibración debemos asegurarnos de que éstos cumplan con los requisitos establecidos para ser usados en un ambiente potencialmente explosivo, ya sea que utilicen materiales ideales o medidas de diseño enfocadas a la seguridad, por ejemplo, regularmente se utiliza plástico ABS-EMC, entre otras cosas, para prevenir la descarga estática desde la carcasa del calibrador durante su manejo.


EMC, Compatibilidad Electromagnética, es el término utilizado para describir el comportamiento de un dispositivo cuando está previsto en un entorno electromagnético, es decir, este dispositivo no debe causar perturbaciones que puedan interferir con la operación de otros equipos eléctricos en el ambiente.

Por lo que los dispositivos electrónicos que pueden funcionar y cumplir los criterios se llaman dispositivos electromagnéticamente compatibles. Generalmente, se utilizan componentes electrónicos blindados, filtros y placas de circuitos especialmente diseñadas.

El plástico de ingeniería ABS (acrilonitrilo butadieno estireno) es un material termoplástico de procesamiento complejo muy resistente al impacto (golpes) muy utilizado en equipos de automatización industrial.


Alta exactitud de medición

La alta confiabilidad no es el único motivo para utilizar calibradores intrínsecamente seguros, también se debe considerar la alta exactitud que proporcionan, brindando una excelente solución que combina la mayor exactitud posible con seguridad y protección.

Por ejemplo, si un transmisor de proceso certificado por ATEX va a ser probado con un calibrador intrínsecamente no seguro, no será posible excluir el daño por salida ilimitada de corriente y tensión. Entonces una barrera de seguridad (como un separador de zona de riesgo) tendrá que ser integrada para protegerse contra este riesgo. Estos dispositivos de protección afectarán la exactitud de la medición, de tal forma que los errores deberán ajustarse durante la calibración.

Actualmente, la demanda de calibradores portátiles en áreas peligrosas ha ido en aumento, no solo por razones de seguridad, sino también porque los instrumentos de medición a prueba de explosión pueden permanecer en la planta. Asimismo, los dispositivos portátiles se consideran también una solución acertada para muchas aplicaciones industriales, incluso la inversión que requiere adquirir un equipo portátil intrínsecamente seguro termina siendo más redituable para la industria debido a que la calibración en sitio solo interrumpe el proceso por un período relativamente corto y los operadores pueden ahorrar tiempo y, por lo tanto, dinero.

El calibrador para áreas peligrosas

El calibrador de presión CPH65I0 intrínsecamente seguro con una exactitud de 0.025 % de la escala completa y varias funciones adicionales se adapta a una amplia gama de aplicaciones, incluidas aquellas en áreas peligrosas, debido a su aprobación ATEX.

Este instrumento está disponible con uno o dos sensores de presión de referencia integrados, que cubren 24 diferentes intervalos de medición de hasta 700 bar. Además, el modelo CPH65I0, cuenta con un transmisor de señales de salida (0 ... 24 mA), medición de temperatura (-40 a +150 ° C) por medio de un termómetro RTD y una función de prueba de presión por medio de un interruptor.

Todo tipo de instrumento de medición de presión pueden ser calibrados utilizando este dispositivo. Aunque es multifuncional, el calibrador de presión CPH65I0 es simple de operar con solo tres teclas y muestra tres parámetros de medición simultáneamente en su pantalla retroiluminada de cinco dígitos.

El modelo CPH65I0 intrínsecamente seguro

Calibrador de presión con una exactitud de 0.025% de la escala completa


¿Qué es la Directiva ATEX?

La Directiva ATEX describe qué tipo de equipamiento y ambiente es permitido para el trabajo en una atmósfera explosiva. Recibe el nombre de ATEX por la directiva francesa 94/9/EC de la Unión Europea: “Appareils destinés à être utilisés en ATmosphères EXplosives”.

Es decir, equipos capaces de resistir la explosión de un gas o vapor especificado, que pueda ocurrir en su interior y de impedir que la explosión interna (chispas, etc.) generen una explosión externa del equipo, en caso de que éste se encuentre en una atmosfera o zona explosiva y/o inflamable.

La clasificación de Zonas Explosivas otorgada a cada una de ellas en particular, por su tamaño y ubicación, depende de la probabilidad de que ocurra una explosión y su persistencia. Dichas zonas (0, 1, 2 por gas-vapor de niebla y 20, 21, 22 por polvo) deben ser protegidas contra fuentes de ignición.

La capacidad “EX" de un instrumento está garantizada por el certificado ATEX para evitar explosiones no deseadas en la industria. Esta directiva establece todos los requisitos pertinentes para calibradores, equipos y componentes.

Los calibradores, desarrollados, diseñados y construidos de acuerdo con la directiva, pueden ser sometidos a pruebas normalizadas de tipo CE. Si el instrumento supera éstas, se le otorga un certificado ATEX y puede ser utilizado para calibrar los parámetros del proceso en áreas peligrosas.

Adicionalmente, los instrumentos a prueba de explosiones solo deben ser probados usando calibradores intrínsecamente seguros. El principio de protección integral se basa principalmente en sus componentes electrónicos, que aseguran que el calibrador no puede producir ni chispas ni ignición por alta temperatura.

Una solución para este tipo de aplicaciones son los instrumentos de la marca Wika, especialmente el modelo Wika CPH65I0 que está limitado en corriente y tensión, de modo que incluso si ocurre una falla, no hay peligro de ignición.

Tipos de calibradores con EX

Los calibradores intrínsecamente seguros se dividen en tres diferentes niveles de protección - "ia", "ib" e "ic" - de acuerdo con los requerimientos. Un instrumento con la clasificación "ia" tiene dos componentes redundantes (es decir, si dos componentes de seguridad crítica fallan, su función está protegida por un tercero). Con el nivel de protección "ib" solo hay un componente redundante mientras que con "ic" no hay ninguno.

Principios de protección contra explosiones

Los tres elementos clave de la combustión son:

  • Material inflamable (gas, partículas/polvo)
  • Oxígeno/aire
  • Fuente de ignición

Estas combinaciones son muy frecuentes en los sectores químico, petroquímico y farmacéutico.

Las zonas EX son definidas por presencia de Gas, niebla o vapor y polvo de la siguiente manera:

Gases, vapores y niebla

  • Zona 0: Lugar cuya atmósfera explosiva consiste en una mezcla de sustancias peligrosas en el aire, vapores o niebla están presentes continuamente, por largos periodos o frecuentemente.
  • Zona 1: Lugar donde la atmósfera explosiva es una mezcla consistente de aire o sustancias peligrosas en la forma de gases, vapor o niebla como una operación normal.
  • Zona 2: Lugar donde la atmósfera explosiva es una mezcla consistente de aire o sustancias peligrosas en forma de gases, vapores o niebla que no ocurren en una operación normal, pero, si ocurre, se presentará en un pequeño periodo.

Polvo

  • Zona 20: Lugar donde una atmósfera explosiva en forma de nubes o polvo de combustible está presente continuamente, por largos periodos o frecuentemente.
  • Zona 21: Lugar donde una atmósfera explosiva en forma de nubes o polvo de combustible en el aire ocurre en una operación normal y ocasional.
  • Zona 22: Lugar donde una atmósfera explosiva en forma de nubes o polvo de combustible no es algo que ocurra en una operación normal, pero si eso ocurre, permanecerá sólo en un periodo corto.

Clasificación de lugares peligrosos

Según la NEC hay lugares donde puede existir el peligro de fuego o explosión, debido a la presencia de las siguientes clases:

CLASE I – Lugares donde los gases inflamables o vapores están o pueden estar presentes en el aire en cantidades suficientes para producir una explosión o mezclas inflamables.

CLASE II – Lugares que son peligrosos debido a la presencia de polvo combustible.

CLASE III  Lugares que son peligrosos debido a la presencia de fibras o partículas fácilmente inflamables; no obstante, dichas fibras o partículas no presentan la probabilidad de estar suspendidas en el aire en cantidades suficientes para producir mezclas inflamables.

Referencia: Mensor. Trade Article " With intrinsic safety it's never risky - Calibration with portable instruments in hazardous areas" [documento en línea https://en-co.wika.de/upload/TA_0613_CPP_en_co_50832.pdf acceso: febrero de 2018].

 

Comparte conocimiento 

 
Leer...

Nueva calibración simplificada "DAkkS" para transductores de fuerza

     
 
   

HBM ofrece un nuevo servicio para la calibración en fuerza con acreditación alemana DAkkS (Die Deutsche Akkreditierungsstelle).  El certificado de calibración proporciona datos de trazabilidad e incluye una declaración de incertidumbre y conformidad de medición.

 


El certificado de calibración DAkkS (Miembro de ILAC - International Laboratory Accreditation Cooperation) establece la trazabilidad de los valores medidos a los patrones nacionales e internacionales, según las exigencias de las normas DIN EN ISO 9001 y ISO/IEC 17 025. 

Una diferencia determinante entre los servicios de calibración del fabricante y la de los laboratorios de calibración DAkkS está en la indicación de alta confiabilidad en la exactitud de la medición, la cual está vigilada por la red de acreditaciones DAkkS. Este certificado es necesario donde se exigen calibraciones de un laboratorio acreditado con patrones e instrumentos de referencia con una estricta calidad.

Los procedimientos de control de calidad incluyen cada vez más requisitos para los certificados de calibración para verificar la confiabilidad de los procesos acreditados de calibración. Hasta ahora, la única forma de satisfacer estas demandas para los transductores de fuerza era a través de procesos de calibración extensos y costosos. Ahora, el nuevo y simplificado servicio de certificación de calibración DAkkS de HBM Test & Measurement garantiza que las auditorías puedan aprobarse de manera confiable. Los transductores de fuerza utilizados para la tecnología de medición industrial, para monitorear los procesos de producción y en los bancos de prueba para investigación y desarrollo, se pueden calibrar sin problemas.

El procedimiento se basa en la experiencia y la competencia del laboratorio de calibración “DAkkS” de HBM, el primero en ser acreditado en Alemania de acuerdo con DIN EN ISO / IEC 17025 (miembro DKD, el Servicio Alemán de Calibración). HBM ha sido sinónimo de seguridad y exactitud durante muchos años. Los sistemas de calibración con la mejor tecnología de medición tienen una incertidumbre de medición certificada que varía de 0.005 % a 0.02 % del valor verdadero. Los patrones de referencia utilizados se verifican regularmente mediante mediciones de comparación con el PTB (“Physikalisch-Technische Bundesanstalt”, Instituto Alemán de Metrología). El certificado de calibración proporciona automáticamente una prueba de trazabilidad. Este documento también incluye una declaración de incertidumbre y conformidad de la medición, lo que garantiza que las auditorías se aprobarán de manera confiable. Además de la alta exactitud de los sistemas de calibración, el proceso de calibración también incluye el mayor número de intervalos de calibración en “DAkkS”, desde 2.5 N a 5 MN para fuerzas de tensión y compresión. La nueva calibración acreditada por “DAkkS” para transductores de fuerza está disponible al precio atractivo de la calibración de un patrón de trabajo.

Los sistemas de calibración de fuerza de HBM tienen un intervalo de calibración que se extiende desde unos pocos newtons hasta el alcance de mega-newton.

"Prueba & Medición" de HBM

Fundada en Alemania en 1950, Hottinger Baldwin Messtechnik GmbH (HBM Prueba & Medición) es hoy en día la tecnología líder del mercado en el campo de la prueba y la medición. La gama de productos de HBM comprende soluciones para toda la cadena de medición, desde simulaciones virtuales hasta pruebas físicas. La compañía tiene instalaciones de producción en Alemania, Estados Unidos y China y está representada en más de 80 países en todo el mundo.

En MideBien somos representantes autorizados de HBM desde el 2013 y brindamos la asesoría y el soporte necesario para sus pruebas industriales.

Producto relacionado:

celdas-carga-hlc

Transductores de fuerza

   

Referencia: HBM, Press Room "New, simplified DAkkS calibration for force transducers" [documento en línea https://www.hbm.com/en/4009/press-release-new-simplified-dakks-calibration-for-force-transducers/ acceso: febrero de 2018].

 

Comparte conocimiento 

 
Leer...

Calibración y ajuste no es lo mismo

     
 
   

En la industria suele haber una confusión entre calibración y ajuste, incluso en algunas ocasiones suelen usarse como sinónimo cuando en la realidad no son términos similares. En esta nota te decimos la diferencia entre ambos conceptos.

 

 

 

Primero definamos cada término según el Vocabulario Internacional de Metrología: 

Calibración

La operación que bajo condiciones especificadas establece, en una primera etapa, una relación entre los valores y sus incertidumbres de medida asociadas obtenidas a partir de los patrones de medida y las correspondientes indicaciones con sus incertidumbres asociadas y en una segunda etapa, utiliza esta información para establecer una relación que permita obtener un resultado de medida a partir de una indicación.

NOTA 1 Una calibración puede expresarse mediante una declaración, una función de calibración, un diagrama de calibración, una curva de calibración o una tabla de calibración. En algunos casos, puede consistir en una corrección aditiva o multiplicativa de la indicación con su incertidumbre correspondiente.

NOTA 2 Conviene no confundir la calibración con el ajuste de un sistema de medida, a menudo llamado incorrectamente “autocalibración”, ni con una verificación de la calibración.

NOTA 3 Frecuentemente se interpreta que únicamente la primera etapa de esta definición corresponde a la calibración.

Ajuste

Conjunto de operaciones realizadas sobre un sistema de medida para que proporcione indicaciones prescritas, correspondientes a valores dados de la magnitud a medir.

NOTA 1 Diversos tipos de ajuste de un sistema de medida son: ajuste de cero, ajuste del offset (desplazamiento) y ajuste de la amplitud de escala (denominado también ajuste de la ganancia).

NOTA 2 No debe confundirse el ajuste de un sistema de medida con su propia calibración, que es un requisito para el ajuste.

NOTA 3 Después de su ajuste, generalmente un sistema de medida debe ser calibrado nuevamente.

En otras palabras; la calibración es una comparación entre el instrumento de medición contra un instrumento patrón (que es un instrumento mucho más exacto) realizando mediciones entre distintos puntos, comparando posteriormente ambas mediciones y realizando un cálculo de la incertidumbre, expidiendo un certificado de calibración con los resultados. Básicamente, la calibración nos sirve para evaluar el grado de exactitud de las mediciones que realiza nuestro equipo actualmente. Por otro lado, el ajuste es cualquier modificación mecánica, electrónica o por software que se hace a nuestro equipo para modificar las mediciones que realiza nuestro instrumento; es importante recalcar que cuando se realiza un ajuste, antes tuvo que haber existido una calibración, de la misma forma debe existir una calibración posterior al ajuste de nuestro instrumento.

En este video te mostramos un ejemplo práctico sobre estos dos términos:

 

Referencia: CENAM. "Vocabulario Internacional de Metrología - Conceptos fundamentales y generales, y términos asociados (VIM) ISO/IEC GUIDE 99:2007 NMX-Z-055-IMNC-2009" [documento en línea http://www.cenam.mx/paginas/vim.aspx acceso: febrero de 2018]. 

 

Comparte conocimiento 

 
Leer...

Analizando el ruido vehicular en la carretera

     
 
   

El rodamiento de los neumáticos es una de las fuentes de generación de ruido, por lo que es de suma importancia un mejor entendimiento del mecanismo dinámico que produce este ruido; en esta nota te decimos cómo es posible hacerlo usando vibrometría láser.

 

 

Formas operacionales de deflexión 3D dinámicas capturados con un Vibrómetro Láser Xtra ayudan a revelar la fuente de ruido por la rotación de los neumáticos

Debido a una amplia gama de condiciones de conducción, el rodamiento de los neumáticos transmite una cantidad significativa de ruido (NVH) hacia la parte interior y exterior de la cabina de pasajeros. Este ruido por rotación de los neumáticos se debe normalizar debido, principalmente a tres factores importantes:

  • El ruido de la carretera ocasionado por rotar los neumáticos reduce la experiencia de conducción y pudiera, en su caso, perturbar a los vecinos a lo largo del camino.
  • Las nuevas reglamentaciones que limitan el ruido de neumáticos están siendo exigidas en muchos países interesados en reducir el ruido en zonas urbanas.
  • Sin el ruido del motor de combustión interna, la excepcional tranquilidad y comodidad de los vehículos eléctricos puede ser demeritada por el ruido generado de sus neumáticos.

Por lo tanto, para limitar la cantidad del ruido de neumático, es sumamente importante una mejor comprensión del mecanismo dinámico que produce este ruido y para dicho entendimiento, es necesario la medición exacta del comportamiento de vibraciones de la rotación de la superficie del neumático.

Las clásicas mediciones que se utilizan con micrófonos sencillos para cuantificar las amplitudes del ruido dentro y fuera de un vehículo casi no proporcionan una visión exacta del origen físico del ruido. Incluso con acelerómetros colocados en puntos críticos no se puede obtener la resolución espacial (finura de detalles) y de frecuencia necesarias para una caracterización exacta. Básicamente, las mediciones de NVH [Noise (ruido), Vibration (vibración) y Harshness (dureza)] y otros métodos clásicos no son útiles para resolver este problema.

Vibrometría con escaneo 3D sin contacto como una solución de medición

Para una prueba modal de neumáticos, un escaneo con vibrometría de campo completo es la elección ideal. Y en esta aplicación en especial, al añadir la sensibilidad Xtra óptica se logra mostrar todo su potencial, permitiendo realizar mediciones directamente sobre el caucho negro sin la necesidad de la preparación de la superficie. Aquí, con los Vibrometros Xtra de Polytec se obtuvo una medición sobre los neumáticos con una velocidad de rotación de giro equivalente a una velocidad de unos 100 km/h.

Polytec desarrollo su Vibrómetro Xtra utilizando una fuente de rayos láser infrarrojos para facilitar la medición sobre superficies poco accesibles. El Vibrometro Xtra sigue siendo del tipo seguro para los ojos (clase II), tiene un láser piloto visible y tiene sensibilidad extra, así como un aumento de 2,5 x en velocidad máxima hasta 30 m/s. Ahora, el escaneo con el vibrometro con la tecnología opcional Xtra puede medir las formas de deflexión de rotación de los neumáticos de una manera mucho más simple, más rápida y exacta, dando una visión clara del origen del ruido de los neumáticos.


Imagen 1: Montaje en el laboratorio. Las tres cabezas de vibrómetro son montadas en una estructura (lado derecho de la imagen). El banco de prueba con rodillos se encuentra del lado izquierdo con el neumático encima. El espejo ubicado en el extremo izquierdo es usado para simplificar el reposicionamiento del láser del vibrómetro.

Configuración de la prueba

Se construyó una versión de laboratorio de un "banco de prueba con rodillos" para comprobar la capacidad del nuevo vibrómetro 3D Xtra, así como para mejorar y simplificar la captura de datos del neumático en un sistema real de rotación.

El accesorio de prueba consistía en un pequeño neumático de 25 cm de diámetro que rodaba sobre el eje de transmisión de un motor eléctrico. El vibrómetro de escaneo láser 3D Xtra tenía sus tres cabezas montadas en una estructura que se colocaba en la mesa del laboratorio cerca del banco de pruebas. Esta estructura simplificó el reposicionamiento de las cabezas para cubrir diferentes partes del neumático. También se usó un espejo grande para acceder a diferentes partes del neumático sin mover la estructura con el vibrómetro.

Con esta configuración de medición tan simple, se obtuvieron resultados similares a los obtenidos con un neumático en un banco de pruebas de rodillo comercial. En la imagen 2, se muestra el espectro promediado sobre todos los puntos a lo largo de las tres direcciones (ver los tres colores diferentes).

Imagen 2: Promedio del espectro sobre todos los puntos. La vibración ortogonal x,y,z, está representada en colores separados.

En la imagen 3, la ampliación de la escala muestra los detalles del espectro de 200 Hz a 400 Hz. Es fácil distinguir una forma de onda tipo peine en el espectro. Esta forma también se observa en estudios reales con bancos de prueba con rodillos que utilizan el vibrometro láser Xtra. Los picos en esta forma de onda ocurren en múltiplos de la velocidad de rotación del neumático. Para el caso de los neumáticos con dibujo de banda de rodadura, esto puede explicarse por el contacto periódico de las bandas de rodadura (y las bolsas de aire intermedias) con la superficie de la carretera. Con el uso de esta configuración de medición, claramente se permite ver el efecto del diseño de la banda de rodadura sobre las resonancias estructurales del neumático a diferentes velocidades y bajo diferentes condiciones de carga.


 

Imagen 3: Espectro detallado de la figura 2 que muestra el centro cercano de 300 Hz

 

Captura simplificada de formas de deflexión

Con las cabezas del sensor 3D Xtra, se puede medir un área mucho más grande de la superficie de rodadura. Cuando se completa la primera medición, las cabezas se reposicionan para capturar la segunda superficie en rotación. La segunda posición es conocida con relación a la primera posición al usar puntos de referencia con coordenadas de posición conocidas detectadas por un sensor de distancia incorporado. De esta manera, los resultados de cada medición de la superficie se pueden unir, lo que da lugar a una sola forma de deflexión completa y una animación.

El uso de esta técnica permite incluir incluso, la medición de la pared lateral, facilitada por el espejo. Al extender esta técnica, el neumático puede cubrirse rápidamente con porciones unidas de superficie relativamente grandes, medidas con los cabezales del vibrómetro Xtra.

Esta opción permite una excelente relación señal/ruido (SNR) a pesar de la superficie negra del neumático en rotación rápida y de las áreas de medición más grandes. Algunas formas típicas de deflexión se muestran en la imagen 4 a 396 y 468 Hz, respectivamente. Se puede observar claramente el patrón típico de varios máximos en la superficie de rodadura. Además, se obtienen resultados muy similares en soportes comerciales de prueba de neumáticos.

Imagen 4: Formas de deflexión medidas a 396 y 468 Hz

En conclusión, la tecnología de detección infrarroja opcional para vibrómetros de escaneo 3D capta claramente los patrones espectrales y las formas de deflexión de las superficies de rodamiento rápido, proporcionando información importante sobre el comportamiento de vibración de la superficie del neumático que es el origen del ruido emitido.

Estos resultados con alta exactitud, combinados con simulaciones numéricas de los neumáticos, permitirán la verificación y validación del análisis con modelos de elemento finito (FE) con alta densidad de datos; así como el control y la minimización del ruido provocado por los neumáticos en rotación a través de un mejor diseño.

Referencia: Polytec. Aplications, "Understanding Road Noise Xtra 3D Scanning Vibrometry on Rolling Tires" [documento en línea https://www.polytec.com/fileadmin/d/Vibrometrie/OM_AN_VIB_C_008_Tire_Testing_E_42457.pdf acceso: noviembre de 2017]. 

 

Comparte conocimiento 

 
Leer...